در حال حاضر این بلوک به یکی از پرمصرفتترین مصالح در اروپا تبدیل شده است و کشورهای دیگر نیز در سرتاسر جهان در حال گرایش به مصرف این نوع بلوک هستند. در بیانی ساده ترکیب این بلوک از سیمان، ماسه، آب، خاکستر یا ماسه بادی و آب تشکیل شده است. تخلخل ایجاد شده در این بلوکها اصلیترین دلیل برای سبکی این مصالح است.وقتی مواد اصلی با هم ترکیب شدند، پودر آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب واکنش داده و H2 تولید میشود. این گاز با کفکردن و تشکیل حباب، تلاش میکند از میان مواد به جو فرار کند و به این ترتیب با هوا جایگزین شده و تخلخل در بلوکها ایجاد میشود.
در این هنگام در فرآیند بلوکها به شکل کیکهای بزرگ هستند که همچنان کاملا سفت نشدهاند و برای تبدیل شدن به بلوک قبل از سفتشدن نیاز به برشزدن دارند. پس از برش خوردن بلوکها به مدت 11 تا 12 ساعت در یک محفظهی بزرگ استوانهای تحت فشار پخته یا همان اتوکلاو میشوند. در دمای 190 درجه سانتیگراد و فشاری برابر با 12 بار ماسه یا همان سیلیس با هیدروکسید کلسیم واکنشداده که به این بلوکها خاصیت مقاومت بالا و سبکی میدهد. پس از بیرون آمدن بلوک از اتوکلاو محصول برای استفاده در انواع سازهها آماده است.
آنچه در بالا بیان شد چکیدهی بسیار کوتاهی از فرآیند تولید بلوک AAC بود. در ادامه با جزئیات بیشتر به شرح فرآیند تولید بلوکهای بتنی هوادهی اتوکلا میپردازیم. مواد مورد استفاده برای ساخت این نوع بلوک شامل موارد زیر است:
سیمان که نقش یک چسبنده را دارد و توانایی این را دارد که بیشتر مواد را به هم بچسباند. ترکیب شیمیایی سیمان تا بیش از 50 درصد از CaO تشکیل شده است. تا 20 درصد ترکیب را SiO2 میسازد و پس از آن به ترتیب Fe2O3، Al2O3، MgO قرار میگیرند.
خاکستر بادی یک محصول پسماندی است که به منظور کاهش هزینهها از آن استفاده میشود. خاکستر بادی در برابر آتش و جذب صدا مقاوم است، بنابراین نقش عایق حرارتی و صوتی در بلوک را دارد.
شن و ماسه باید بیش از 80 درصد سیلیس داشته باشند و دانهبندی آن به گونه ای باشد که ذرات با بزرگترین اندازه از یک الک 4.75 میلیمتری عبور کنند.
آهک مورد نیاز برای ساخت بلوک را میتوان از خردایش سنگآهک یا بصورت فرآوریشده از شرکتهای مختلف تامین کرد.
معمولا گچ مورد استفاده برای بلوک بصورت آماده و به شکل پودر مورد استفاده قرار میگیرد.
پودر آلومینیوم که عامل حجم دهنده و متخلخلسازی بلوک است طبق فرمول زیر با واکنش با هیدروکسید کلسیم گاز هیدروژن تولید میکند.
پروسهی تولید:
1. آمادهسازی مواد خام
سیمان: تهیه سیمان پرتلند معمولی درجه 53 (CPC). توصیه میشود از شرکتهای گوناگون سیمان تهیه نشود زیرا کیفیت سیمان آنها متفاوت خواهد بود و میتواند باعث نوسان کیفیت و ناهمگنی شود.
خاکستر بادی یا ماسه: خاکستر بادی با آب مخلوط شده تا دوغاب خاکستر بادی شکل بگیرد. دوغابی که به این شکل به وجود میآید با سایر مواد نظیر پودر آهک، سیمان، گچ و پودر آلومینیوم مخلوط میشود.
آهک: آهک مورد نیاز برای فرآیند را میتوان از سنگ آهک یا بصورت آماده از شرکتهای مربوطه تهیه کرد.
گچ را نیز میتوان بصورت آماده از بازار تهیه کرد.
2. توزین و میکس
پس از آمادهسازی مواد اولیه، مواد با نسبتها و زمانهای مشخص در فرآیندی معین با یکدیگر ترکیب میشوند. هر کدام از مواد اولیه در ظرف مخصوصی ریخته شده و پس از رسیدن به وزنی معلوم پمپاژ متوقف میشود. سپس مواد توسط سیستم وارد درام همزن میشوند. آخرین ترکیب اضافه شده به مخلوط پودر آلومینیوم است که کوچکترین ظرف توزین را نسبت به بقیه دارد. پس از مخلوط شدن مواد برای یک مدت زمان مشخص با یکدیگر، مخلوط بدست آمده به داخل قالب میریزد.
3. قالبگیری و برش
پس از آماده شدن میکس ، مواد خام به قالب چرب میریزند که قالبها بسته به ظرفیت تعیین شده ممکن است اندازههای گوناگونی داشته باشند. اینجاست که آلومینیوم با هیدروکسید کلسیم و آب واکنش داده و گاز هیدروژن تولید باعث انبساط میکس میشود که این انبساط میتواند تا 3 برابر حجم اصلی باشد. معمولاً فرآیند افزایش حجم و پیش پخت حدود بین 1 ساعت تا 4 ساعت طول میکشد
در پایان فرآیند آمادهسازی، کیک سبز به اندازهای سخت است که بتوان با سیم برش آن را به ابعاد دلخواه برش داد. هنگامی که قالب از اتاق پیش پخت خارج شد، توسط جرثقیل برای عملیات قالب گیری بلند می شود. در حالی که تمام فرآیندهای قبلی مانند آمادهسازی تقریباً در تمام فناوریها یکسان است، فرآیند قالبگیری و برش بسته به ارائهدهنده فناوری بسیار متفاوت است. تفاوتها در فرآیند قالبگیری و برش نیز در انواع قالبهای مورد نیاز ارائهدهندگان فناوری مختلف مشهود است. فرآیند برش در درجه اول ممکن است بر اساس نحوه قالبگیری و ارسال کیک سبز به خط برش، به دو دسته ؛کیک مسطح و کیک شیبدار ؛ طبقهبندی شود.
4. اتوکلاو
بتن هوادهی در اتوکلاو – مخزن تحت فشار بزرگ – پخت می شود. اتوکلاو معمولاً یک لوله فولادی به قطر 3 متر و طول 45 متر است. بخار با فشار بالا به داخل اتوکلاو وارد می شود، معمولاً به فشار 800 کیلو پاسکال تا 1200 کیلو پاسکال و دمای 180 درجه سانتیگراد می رسد.
آنچه از اتوکلاو خارج میشود محصول است که آمادهی ارسال برای مشتری است.